hikoukigumo77’s blog

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FLOAT ステーを作る❗️1

おはようございます☀

ここでは写真のようなダイヤゴナル構造の「ステー」を作っていく様を紹介いたします‼️

フロートと機体を接続するのが『ステー』(支柱)です。

ダイヤゴナル構造とは構造体を全て三角形で構成させるもので、レーシングカーや実機アクロ機のフレームにも使われるなど、「高剛性」と「最軽量」が確保できる優れた構造体なのであります。

私の作るフロートステーは全てこの構造で製作しています。

どっちへ捻ってもビクともしない剛性は、思わず「う〜ん」と唸ります。

まずは、原寸図面と組み立て用のジグを作ります。

今回はワンオフ制作のため図面とジグを兼用しています。

 それにしても使い廻しの汚いジグであります。

 

機体とフロートの位置関係のポイントをしっかりと押さえて設計することがとっても重要です。

ポイント1

フロート基準線に対して機体基準線が、2°〜3°上を向く(フロート前方が下を向く)ようにします。

ポイント2

重心位置とフロートステップの位置関係ですが、V字フロートの前方位置に重心を合わせます。

ポイント3

プロペラとフロートとのクリアランスが20ミリになるようにステーの高さを設計します。

ポイント4

フロートのトレッド(横間隔)は機体スパンの0.25倍程度にします。

材料は1.6ミリ2.0ミリのピアノ線を使用します。

前後の脚注となるピアノ線のみ2ミリ、以外は1.6ミリを使用します。

ジグ図面に乗せながらピアノ線を正確に曲げていきます。

ピアノ線同士の接続は細い銅線(電気コードから取り出したもの)を巻いて縛り、ハンダを流して固定します。

こんな感じで

ジグに嵌めた状態(角度をきっちり決めて)でハンダ付け。

こんな感じで

こんな感じで

組み上がりました‼️

パチパチパチ‼️

 

組み上がったピアノ線フレームは剛性はあるものの、細いがため「ふにゃふにゃ」です。

そこで3ミリバルサ2枚重ねで写真のようにピアノ線を補強します。

「軟」と「剛」のハイブリットで5kgの機体に耐えてくれます。

狭いバージョン15ミリ幅

広いバージョン22ミリ

完成時の空気抵抗の軽減のため美しい流線型に整形します❣️

補強部材一式❗️

ひっくり返す。

ステーとフロート接続のための取付基部を作ります。

材料は上下が1.5ミリ航空ベニヤ、真ん中が2.5ミリファルカタ合板です。センターオフセットは取付ボルトのセンター位置関係の都合。

隙間を充填するようにジグの上でエポキシでガッチリ固定。

胴体への取付基部も同様の作り方です。

ジグ上で組み立て固定することで正確性を担保

 

ステーの補強を合わせます。こちらもエポキシを溝にたっぷりと盛って

全部のステーを補強すれば良いのですが、とりあえず省略。

フロートに合わせてみます。

オ〜‼️ イイじゃな〜い‼️

フロートの取付はM4キャップボルトを1本ずつです。

フロート側にも爪付きナットをガッチリと固定してありますので、しっかりと締め付けられ、簡単に外すこともでき、整備性、収納性にヒジョーに優れているのです‼️

 

 

ステーの補強財を外してパチリ!

華奢ですねー。

も一つパチリ!

 

ステーを塗装して、製作年のマーキングを施し、はやる気持ちでセットアップ!

ジャジャーン!できたー! カッコいいねー!

上から見るとこんな感じでいい感じ!

前から見るとこんな感じでいい感じ!

後ろから見るとこんな感じでいい感じ!であります!

ステー部分のクローズアップ!ブリーザーパイプ(空気孔)も忘れずに!

塗装は、サフェーサー(目止め)+ラッカー(シルバー)+クリアウレタン と手間はしっかりと掛けてあります。金属感がイメージなのであります。

フロート船底のチャイン(水切り版)を1ミリアクリル板で作ります。

接着方法は、低粘度瞬間でOKです。

 

あとは、トリプルフィンの制作と水中ラダーのリンケージと続きます!

 

FLOAT を作ろう❗️7

 

おはようございます!^_^😃

 

今日は、いよいよ生地完成したフロートにフィルム張りを施していきます。

まずは、いつもの様に現物を実測しながらフィルムのカット図面を描き、フィルムの裁断寸法を割り出していきます。フィルム同士のラップ(重なり)寸法は5ミリです。

必要な箇所は型紙を作ります。 こちらは側板の先端部分です。

 

こちらは船底の先端部分の型紙です。

フィルム裏面に全てのパーツをけがき、それぞれのパーツに番号を振ってから一気に裁断をしてしまいます。

 

下の図はフィルムを張っていく順序を記したものです。コレ水上機に限り

重要ノウハウです!

通常セオリーとは順序が逆になっていることがお分かりだろうか。

図中の矢印は、滑走中の水の流れを示したもので、フィルムの継ぎ目が全て上を向く様に張っていきます。通常のようにフィルムの継ぎ目を下向きに張ると、滑走中の高速水圧であっという間にフィルムが剥がれていってしまいます。

同様の理由で、前後方向に於いても「後ろから前」の順序で張り、フィルムの継ぎ目は必ず後ろ向きになる様にします。

これで耐久性が格段にアップするのであります!

 

こんな感じで

こんな感じに

テールに金属感のあるフィルムでイイ感じします。

後ろから前へ。上から下へ の順でフィルムを張っていきます。

船底も後ろから前へ張っていき

 

2023のマーキングを入れてフロートの完成‼️

 

ナノダ‼️

 

パチパチパチ‼️

FLOAT を作ろう❗️6

 

おはよーございます❗️😃

 

さあ!これからお楽しみの整形作業です。

ゴツゴツの物体にカンナ掛け、サンディングでスルスル!スベスベ!

美しいフォルムと際立ったシェイプに仕上げます❗️

 

使う道具は左から、コードレスオービタルサンダー。この道具は最近DCMカーマで調達したもので、超便利な新兵器であ〜ル!

#60、#120、#240のサンドペーパーが装着でき、サンディング作業が「ブイーン!」とあっという間に完了します。一度使うとヤメラレナイ逸品工具デス。

 

そとなりは、模型用電動カンナ(アメリカ グレートプレーンズ製)こちらは以前にも紹介しております、一度使うとヤメラレナイ逸品工具デス。

 

そのとなりが「ホビー用ミニカンナ」バルサカンナと比較すると刃が丈夫でベニヤなど硬い材料にも使えるので重宝して使用頻度「大」の工具デス

 

そのとなりが自家製サンディングボードです。12ミリの合板に#80、もう片面に#120のペーパーが貼り付けてあります。サイズは225X70。メチャメチャ便利です。いろいろなサイズを作っておくとさらに便利です。

 

ナイス工具を駆使することで整形作業は素早く出来るようになりました。

ただし、仕事が速い分、サンディング粉も一瞬で大量に出ますので、家族円満のためにも屋外での作業をお勧めするのであ〜ル!

後方より

いい丸みになっている❗️

テールエンドは丈夫にするため合板で作ります。

ラダー用のヒンジは、ホームセンターで調達した32ミリカラー蝶番です。

ノーズ先端を切り落とし、

12ミリ合板をエポキシ接着して整形します。

これで先端を少々ぶつけも「ヘッチャラ」なのだ❗️

 

ほーら!こんなに綺麗に整形出来ました!

坊主頭が美しい‼️

 

カマボコ断面にしたのにはスタイリングだけでは無く、飛行流体上の理由があるのであ〜ル。

角形断面と比較して空気抵抗が圧倒的に低減されると期待をしてて、特にヨー軸方向の有害抵抗が減ることにより偏揺れが低減し、安定した直進性がもたらされると考えています。

エクセレント‼️

こんな感じで

こんな感じです。

ビュティフォー‼️

 

さてさて、次は水中ラダーの製作です。

型紙は不要な絵葉書で作ります。

t1.6ミリシナベニヤにけがき、ミシンノコでカッティング❗️

便利な道具です。

コントロールホーンと補強板をエポキシ接着して、水切り先端部分をクサビ型にサンディングすれば完成です。簡単デショ!

こんなふうにラダーを取り付けてフロートの生地完成です。

単体重量 155gで仕上がりました。 サイズの割には軽く仕上がったと思っています。

 

パチ‼️パチ‼️パチ‼️㊗️

FLOAT を作ろう❗️5

おはよーございます。

 

 

さて、前回にきっちりと面出しをしたところに材を当てていきます。材料は5ミリ厚のバルサを使用いたします。

フロート前方部にはカーブするデザインとなっているため、材は例によって「ツギハギ」であります。

 

「ツギハギ」というと貧乏クサイと言われそうですが、なんで?

木材の「継ぎ接ぎ」は大昔から高い技術を必要とする「匠の技」として確立されているのです。大仏殿などの巨大建築物や木造の巨大橋など、そんなに大きな木材が存在するわけではなく、正に先人の知恵による「継ぎ接ぎ」の集大成なのであります。

建築大工さんがノミでコンコンやりながら柱を「匠の技」で繋いだりする映像がよくテレビで紹介されていたりしてますヨネ。

 

布の「ツギハギ」も凄いことになっています。

ひざっこぞう「ツギハギ」こそ「母の愛情」ですが、熱気球バルーンや東京ドームの布屋根も基本的には布の「ツギハギ」であります。さらに洋服などの立体縫製なども「テーラー」と呼ばれ高い技術をもってして完成された「ツギハギ」なのであります。

 

というわけで、私のヒコーキづくりも「継ぎ接ぎ上等‼️」ってわけです。

こんな感じで合わせていきます。

こんな要領で材を斜めに切り出すことで、さらに材料を節約します。

こんな感じです。

胴枠天井面を面出しします。

部屋がカンナ屑やバルサ粉で激しく散らかります。

バルサ粉は家中に飛びまわり、そろそろ怒られます。

ステー補強部分もしっかりと加工します。

補強材は全て4ミリ厚ファルカタ合板を使用しています。

 

 

 

フロート天井板を5ミリ厚バルサから切り出します。

材料を節約するため、あらかじめ斜めにカットしていきます。

こんな感じです。

ステー取り付け部分には4ミリファルカタ合板になっています。これで離着水の衝撃をフロート全体に分散させてステー取り付け部分の座屈を防ぐのです。

写真を撮り忘れましたが、ステー取り付け位置裏面からM4爪付きナットを接着固定しておきます。

 

 

フロート船底面 ステップ位置の造作です。45°の角度でV型に後方にキールを延ばした形状とします。

これは着水時の接水衝撃を最小にするための策です。

着水時の接水順を想像していただけると分かりやすいと思います。船底が平底の場合、通常V底の場合、そして今回の狭角VV底の場合は船底ステップ先端から順に接水して衝撃の圧力変化が最小になると考えた策です。

考えられる効果としては、フロートの破損防止、ステーの破損防止、各取り付け部分の座屈防止などで、逆に言えば余剰強度の必要が無く、華奢な作りで軽量化が出来ることが可能になります。

さらに性能面では着水ショックが少なくサスペンション効果があると考えています。着水時にバウンドする力が弱くなり、ポーポイジング(着水時の三段跳び)は皆無です。

簡単な造作でも、その効果は絶大であります。

今度はフロート後部の方から船底を張って行きます。

材料は3ミリバルサです。(横目遣い)

底面のほぼ完成!

表面のほぼ完成です♪♪

なんとなくソレっぽくなってきました。

 

 

じゃ!

FLOAT を作ろう❗️4

おはようございます😃

 

 

こちらがフロート断面図です。重要ですのでノートにしっかり書き写しておいてくださいね!

これで最軽量で美しいカマボコ形状に仕上がるのであります。

5X12のバルサ棒を切り出してキールを接着します。

先端部のソリ上がっていくキール デス

こんな感じ

とにかくバルサを節約するため継ぎ接ぎ(ツギハギ)しています。一枚板から切り出す様なことは致しません(^^) 強度的にはゼンゼンオッケー!🤨

フロート後部のキールも同様に接着していきます。

ステップ部分、5ミリの段差にしてあります。

尾部です。

肩にあたる斜材を接着するための前準備として、同枠に合わせて面出しをします。整形の道のりが長いのでバルサカンナ、サンディングボードを使って納得するまで面出しをします。部屋がバルサ粉だらけになります。🥲

こんな感じ

ステーの取り付け位置を写真のように補強しておきます。これ重要なので忘れずに!

材料は4ミリファルカタ合板です。

 

さて、今日の講義はここまでー!

私、実は専門学校で先生をしたりしています。

専門は、デザイン学科「プロダクトの造形デザイン」

ほほー

 

じゃ!

FLOAT を作ろう❗️3

おはようございます😃

 

胴枠もカットできましたので、フロート側板を切り出します。

胴枠の側板が接する部分の要所の寸法を計測して、図面(落書き程度)を描きます。

下の写真の中央に書いたのがソレです。

 

メチャ簡単ですがコレで事足ります。

 

図面?に従い3ミリバルサから切り出します。

 

ココでちょこっとノウハウ!

貴重なバルサ材を残さず使うために、繋いで繋いで使用しています。

芋接ぎの場合、ジョイントするバルサの互いの端をカンナやサンディングボードを使い正確にテーパーに削ります。(厚さの3倍程度)

バルサの両面から低粘度の瞬間を流し接着します。

巾接ぎの場合は面出しをきちっとすれば芋接ぎ同様に瞬間でがっちり接着が出来ます。

そして接着バリをサンディングボードで削って仕上がりです。

 

実際、驚くほどの強度で、プランク材、胴体側板、主翼スパーなど、何ヶ所でも繋いでいます。これでほとんど余すことなく材料として使い込みます。

ちなみに、これまでに繋いだ箇所で破断したことは一度もありません。

 

さて、側板に同枠を合わせていきますが、まずはステップ位置の胴枠同志を接着します。今回のステップの段差は5ミリです。

側板にスコヤを立てながら胴枠をできるだけ正確に直角に接着していきます。

接着剤は低粘度の瞬間デス。

片面の接着が済んだところです。

底面前方から見たとことです。

両側面の接着が完了!

 

イエーイ! 全長900ミリの形が出てきました。

 

さてさて、ここでノウハウデス。

瞬間による超強力接着法デス!

サンディングで出たバルサ粉(出来るだけ微粉末が良い)を集めてストックしてあります。

 

ピンセットなどで接着箇所にバルサ粉を盛り、接着したい材を合わせ低粘度の瞬間を流しますと、煙を上げながらバルサ粉もろともガチンガチンに固まります。

今回の胴枠の接着は、全てこの方法です。

隙間埋め、肉盛り補強なども簡単に出来て非常にGOOD!であります。

少し硬いけどサンディングも可能す。

お試しください❗️

というわけで、ここまでで44g❗️

まあまあであ〜る!

ほぼビシッとセンターも通っています。

 

今日はこれにて・・・

 

じゃ!

 

 

 

FLOATを作ろう❗️2

おはようございます。

設計もテキトーに完了したところで、早速製作に取り掛かります。

愛用のミシンノコで胴枠を切り出します。スムーズにサクサクと非常に便利な道具です。

プロクソンのミシンノコ、サイコーです!

材料を節約するため、大きい胴枠の中で小さい胴枠を取ります。

こんな具合で・・・

さらに肉抜きして軽量化に励みます。材料の巾4〜5ミリまで攻めていきます。

強度不足と思われますが、最終的に完全なモノコック構造となるため強度的には問題はありません。

ジャジャン!

型紙から22枚の同枠を切り出しました。

フロート2本分の同枠、締めて

18グラム!

スゴイ❗️スゴ〜イ‼️

これぞ自作の醍醐味なのであります。

自画自賛に酔っ払いそうです!

 

 

今日はこのへんで・・・

 

じゃ!